Bus au GNV et à hydrogène : quand le dépôt devient une zone ATEX

Les réseaux de transport remplacent le gazole par le bioGNV et l’hydrogène. Pour les voyageurs, rien ne change. Pour le dépôt et l’atelier, presque tout : le carburant est désormais un gaz sous pression, et la réglementation sur les atmosphères explosives s’invite dans la maintenance.

Un carburant qui ne se comporte plus comme avant

Le gazole a un point d’éclair supérieur à 55 °C. À température ambiante, il n’émet pas assez de vapeurs pour former un mélange explosif avec l’air, et des générations de mécaniciens ont travaillé à côté de réservoirs pleins sans que la question se pose. Avec un carburant gazeux, elle se pose dès la première fuite. Le gaz naturel pour véhicules, stocké à 200 bar, est explosif dans l’air entre 5 et 15 % environ. L’hydrogène, stocké à 350 bar sur les bus, l’est entre 4 et 75 %, et il lui faut une énergie d’inflammation de l’ordre de 0,02 millijoule, plus de dix fois inférieure à celle du méthane. Une décharge d’électricité statique imperceptible suffit.

Lire aussi cet article sur la réalité plus nuancée de l’hydrogène : son infrastructure complexe et son maillage territorial encore faible

Bus au bioGNV et à l’hydrogène : pourquoi les ateliers doivent désormais respecter les règles ATEX

L’autre changement est géométrique. Les vapeurs d’essence et le GPL sont plus lourds que l’air : ils coulent vers les fosses et les points bas, et c’est là que les ateliers ont appris à regarder. Le méthane est presque deux fois plus léger que l’air, l’hydrogène quatorze fois. Ils montent, s’accumulent sous la toiture, dans les lanterneaux, les faux plafonds et les chemins de câbles. Le danger a changé d’étage. L’hydrogène ajoute une difficulté : sa flamme est presque invisible en plein jour.

Ce que la réglementation demande

Les articles R. 4227-42 à R. 4227-54 du Code du travail, qui transposent la directive européenne 1999/92/CE, s’appliquent à tout lieu de travail où une atmosphère explosive peut se former. L’exploitant doit évaluer le risque, classer les emplacements en zones selon la fréquence de présence du mélange, consigner l’analyse dans le document relatif à la protection contre les explosions et n’utiliser en zone que du matériel adapté. Les stations de distribution relèvent en outre de la réglementation des installations classées.

Il n’existe pas de zonage type d’un dépôt. L’étendue des zones dépend de l’étude propre au site : volume du bâtiment, ventilation, détection, pression et quantité de gaz embarqué, nature des interventions. Deux ateliers voisins peuvent arriver à des résultats différents, et c’est normal.

L’atelier, premier concerné

Les mesures qui réduisent les zones sont connues. Une ventilation haute, naturelle ou mécanique, évacue le gaz là où il s’accumule. Des détecteurs placés en partie haute déclenchent, à un premier seuil, la ventilation forcée et une alarme, puis à un second seuil la coupure des circuits électriques qui ne sont pas prévus pour fonctionner en atmosphère explosive. L’éclairage, les aérothermes et les équipements installés sous la toiture sont choisis en conséquence. Le chauffage se fait sans flamme nue ni surface très chaude.

Les procédures comptent autant que les équipements. Un véhicule est contrôlé avant d’entrer en atelier, pour s’assurer que son circuit gaz est étanche. Toute intervention sur ce circuit commence par sa mise en sécurité. Les travaux par points chauds, soudage ou meulage, passent par un permis de feu, et l’on vérifie les liaisons à la terre, parce que l’électricité statique est la source d’inflammation la plus probable avec l’hydrogène.

Les outils que les techniciens ont en main

Un bus moderne se répare avec une valise de diagnostic, une tablette, un téléphone pour joindre le constructeur, une lampe et souvent un appareil photo pour documenter une anomalie. Aucun de ces objets n’est conçu, dans sa version grand public, pour fonctionner dans une atmosphère explosive. Dans les zones que l’étude a classées, par exemple autour du circuit gaz pendant une intervention, dans le local compresseur ou sur l’aire de remplissage, seul un appareil certifié pour la zone est admis, y compris en veille et dans une poche.

Ces équipements existent. Des fournisseurs spécialisés comme Armadex proposent des tablettes, des smartphones, des appareils photo et des points d’accès Wi-Fi certifiés ATEX et IECEx, avec les mêmes fonctions que les modèles courants. Le plus simple est de les remettre en même temps que le permis de travail, et de prévoir la recharge hors zone.

Former tous ceux qui entrent au dépôt

Les mécaniciens ne sont pas les seuls concernés. Les conducteurs qui remisent les véhicules, les agents de nettoyage, les entreprises extérieures qui interviennent sur la toiture ou l’éclairage traversent les mêmes espaces. Tous doivent savoir reconnaître la signalisation des zones, connaître la conduite à tenir en cas d’alarme gaz et comprendre pourquoi leur téléphone personnel reste au vestiaire dans certaines parties du site. Une demi-journée de formation et un plan des zones affiché à l’entrée de l’atelier font plus pour la sécurité que le meilleur des détecteurs.

Un passage obligé de la transition énergétique

Rien de tout cela ne remet en cause le choix du gaz ou de l’hydrogène. Ces carburants sont exploités en sécurité depuis longtemps dans l’industrie, précisément parce que les règles y sont appliquées avec méthode. Le dépôt de bus rejoint simplement cette famille. Les réseaux qui anticipent, en intégrant l’étude ATEX dès la conception du bâtiment et en équipant leurs équipes avant l’arrivée des premiers véhicules, évitent les mises en conformité coûteuses une fois le dépôt en service.

Complétez votre lecture avec cet article sur l’Allemagne qui fait face à un défi de taille avec ses nouveaux trains à hydrogène